凹版印刷机选购指南：技术要点全解析

凹版印刷机选购指南：技术要点全解析

凹版印刷机作为印刷领域的重要设备，其性能优劣直接关乎印刷品的质量与生产效率。在选购凹版印刷机时，从技术层面进行深入考量是确保投资精准且符合企业长远发展需求的关键所在。本文将围绕凹版印刷机的关键技术要点，为您详细阐述选购过程中需重点关注的各项因素。

一、印刷部分核心技术要点

（一）色组数选择

凹印机色组数的确定与烟包印刷企业的主导产品特性以及国内卷烟装潢整体环境紧密相连。国内烟包设计图案精美、工艺繁杂，近年来色组数呈现出一定的发展趋势。前几年以 6 色和 7 色居多，而当下 8 色已成为主流配置模式，通常涵盖一个满版色、四个通用色、两个专色以及一个上光机组。然而，色组数并非越多越好，过多的色组数会使纸张变形控制与各色套印难度显著增大，同时伴随着资金投入的大幅增加。反之，若色组数过少，则难以彰显凹印机快速高效且一次成型的独特优势。因此，用户务必依据自身实际需求，并结合企业未来发展规划，审慎抉择色组数。尽管机组式凹印机生产厂家多承诺后续可增加机组，但再次添加机组时，不仅需要高额投入，还会受到凹印机技术升级、安装位置与空间等诸多因素的限制。例如，某烟包印刷企业，若其主要产品为常规烟包且短期内无复杂工艺拓展计划，选择 8 色凹印机既能满足当下生产需求，又可避免过度投资；但对于业务多元化且有高端烟包定制业务规划的企业，可能就需要综合评估是否有必要预留增加色组的空间或直接选择更多色组的设备。

（二）印刷幅面选择

不同厂家对印刷幅面的要求差异较大，幅面宽度直接影响对纸张的要求以及套印效果。在烟包印刷领域，较为常用的幅面有 650mm 和 820mm 两种。以往，印刷厂多倾向于选择 650mm 幅面，因其在排版、制版、印版安装、模切滚筒、纸张规格等多方面均具备经济实惠的特性。具体而言，在排版时，软包小盒可排 6 排 4 列，硬包小盒 6 排 2 列，条盒 1 排 2 列，模切滚筒 6 排 2 列或 8 排 2 列，纸张幅面最大 650mm。由于幅面相对较窄，印刷过程中纸张变形较小，对产品套印极为有利。不过，该幅面在印刷条盒产品时存在一个关键问题，即纸张纤维方向与印刷方向垂直，这对于现代高速卷烟包装机而言，会导致包装适应性变差，外观成型度不佳，引发诸多质量问题。为此，众多印刷厂不得不采取每次仅印刷一枚条盒的方式，严重制约了凹印机效率的充分发挥。近两年来，行业内逐渐达成共识，若涉及条盒印刷，820mm 幅面的凹印机则更为适宜。此时，排版可调整为条盒 1 排 2 列，硬包小盒 6 排 3 列，软包小盒 6 排 5 列。对于高套印精度要求且需采用多种印刷工艺的产品，建议排版数量控制在 12 - 16 枚较为理想，如此可有效减少因纸张变形和多道加工工艺所造成的浪费。若采用联机模切方式，则排版可不受此数量限制。例如，一家同时承接多种烟包产品且注重生产效率与质量平衡的印刷厂，在规划新设备采购时，就需要充分权衡不同幅面设备在各类产品生产中的利弊，做出最优选择。

（三）印版滚筒安装方式

印版滚筒的安装方式对套印精度、印刷平整度以及印版滚筒自身的跳动有着极为关键的影响，并且是印刷设备能否实现高速运转的重要因素。传统的机械安装方式存在两大弊端：一是安装松紧度难以保持一致，二是在高速运转过程中容易出现松动现象，这都会导致套印精度在高速运转时显著下降。当前，印版滚筒的安装方式已基本升级为气动锁紧，这种方式能够确保锁紧力均匀一致，且不易松动，完全契合高速印刷的严苛要求。例如，在对比老式机械安装印版滚筒的凹印机与新型气动锁紧安装方式的凹印机生产相同烟包产品时，气动锁紧方式的凹印机在高速运行下套印精度偏差可控制在极小范围内，而老式设备则可能出现明显的套印偏差，影响产品质量。

（四）套印控制

套印精度堪称凹印机的核心指标，对产品质量的优劣以及损耗的控制起着决定性作用。早期的凹印机仅能实现纵向自动套准控制，套印标记多为 4mm * 4mm 或 4mm * 6mm 的正方形或长方形，横向套准主要依赖手工调整。如今，横向和纵向套准均已实现自动调整，这就要求必须具备横向套印标记。当前主要有两种控制模式：一种是在原有基础上额外增加一个套印标记来实现横向套印控制，此方式下每个色组需使用两个扫描位置；另一种则是将套印标记改为三角形，利用三角形的斜边作为控制点，其直角边长度为 4 - 8mm，这也是目前应用较为广泛的控制模式。在套印偏差调整方面，以往主要通过调整印版滚筒相对于纸张的位置来实现各色套印的精准对准，而现在则主要采用调整纸张相对于印版滚筒的位置的方式。这种新方式无需改变印版滚筒的运转速度，在高速运转状态下更有利于套印调整，且调整精度更易把控，能够将套印精度稳定控制在 ±0.10mm 以内，从而有效保障印刷品的高质量要求。例如，在印刷高精度烟包图案时，先进的套印控制技术能够确保不同颜色的图案精准叠加，呈现出清晰、细腻的印刷效果，减少因套印不准导致的废品率。

二、辅助系统关键技术要点

（一）烘干方式

过去，凹印机主要采用热风干燥方式，这种方式主要针对溶剂型油墨而设计。然而，随着印刷技术的不断发展，如今凹印所采用的油墨和光油种类日益丰富，如醇溶性油墨、水性油墨和光油、UV 油墨和光油等，单纯依靠热风干燥方式已难以满足多样化的干燥需求。目前，主流的烘干方式为红外加热风干燥，尤其是在水性油墨大量应用的背景下，大风量的热风干燥装置已成为凹印机的基本配置。热风干燥装置的加热方式有两种，即电加热和蒸气加热。电加热方式对电力容量需求较大，通常约为 150kVA。若企业面临电力增容困难，但具备现成的蒸气管道，则可优先考虑采用蒸气加热方式。与此同时，采用 UV 固化方式的设备数量也在逐渐增加，尽管当前在油墨和工艺方面仍存在一些有待解决的问题，但可以预见，在不久的将来，UV 固化方式有望成为凹印机的标准配置之一。例如，一家环保型印刷企业，在大量使用水性油墨进行烟包印刷时，配备红外加热风干燥装置能够确保油墨快速、均匀地干燥，提高生产效率，同时减少对环境的影响。

（二）油墨循环系统

凹印油墨，尤其是调配的专色油墨，由于其成分特性，当其中两种或多种连结料树脂的相容性较差时，极易发生沉淀现象。此外，颗粒较大的金、银墨也存在沉淀风险。因此，油墨循环系统对于凹印机而言至关重要。一套完备的油墨循环系统必须具备以下核心功能：首先，能够充分搅拌油墨，有效避免沉淀或配比改变，确保油墨成分均匀稳定；其次，在输送油墨过程中，要保证油墨正常流动，且不易产生气泡、沉淀和飞溅等不良现象，以保障油墨供应的连续性和稳定性；再者，具备过滤油墨功能，过滤网的目数通常应在 120 目左右，可有效去除油墨中的杂质颗粒，提升印刷质量；最后，还需具备溶剂补充功能，能够根据印刷过程中的实际需求，适时补充适量溶剂，确保油墨黏度始终处于适当范围，从而保证印刷效果的一致性。例如，在印刷含有特殊金属光泽油墨的烟包时，良好的油墨循环系统能够使油墨始终保持均匀状态，避免因沉淀或黏度变化导致的印刷色彩偏差或图案缺陷。

（三）静电移墨装置

凹印工艺在网目调印刷方面存在一定局限性，特别是在印刷满版过渡网或局部层次效果时，若要达到 175 线 / 英寸的精度难度较大，且容易出现小网点丢失现象，致使印刷效果较为粗糙。静电移墨装置的应用能够显著改善这一状况。其工作原理是在静电压力辊与纸张接触的导电面、纸张和印版滚筒之间形成高压静电区，借助静电作用，将油墨从印版滚筒的网穴中高效吸出并均匀转移至纸张表面，使油墨转移率能够达到或接近 100%。在实际配置中，并非每个色组都需要配备静电移墨装置，一般一条生产线配备 4 个色组的静电移墨装置即可满足大多数生产需求。同时，为提高设备的灵活性和适应性，应在每个色组上预留安装位置，以便在印刷色组位置发生变化时，静电移墨装置能够在不同色组之间便捷转换。值得一提的是，当前国产静电移墨装置的性能已相当出色，并且能够与国外同类装置实现互换，而价格仅为进口装置的 1/5 左右，具有极高的性价比。例如，在印刷一些对色彩过渡和层次表现要求较高的烟包图案时，配备静电移墨装置的色组能够精准地还原设计稿中的细腻色彩和丰富层次，提升产品的视觉效果和品质档次。

三、传动与控制重要技术要点

（一）无轴传动模式

传统凹印机多采用万向轴传动方式，这种传动方式存在一个明显缺陷，即在传动过程中印版滚筒的线速度变化较大，进而对套印精度产生不良影响。近两年来，无轴传动技术取得了迅猛发展，如今高档凹印机已基本普遍采用无轴传动技术。无轴传动技术的应用极大地提高了多色凹印机传动和套印的精度，并且能够从根本上实现对单机组的精确传动控制，无疑是未来多色机组传动的主流发展方向。目前较为常用的无轴传动模式是为每个机组配备一台直流电机进行直接驱动，然后在分机组控制的基础上实现集中统一控制。这种控制方式具备诸多优势，例如可以灵活实现单机组的速度变化，精准控制不使用的单色机组停止运转，从而有效减少设备磨损和能耗，对于在高速运转条件下提高套印精度更是起到了至关重要的作用。例如，在一家追求高精度、高效率印刷的烟包生产企业中，采用无轴传动的凹印机能够在高速生产复杂烟包图案时，确保各个色组之间的精准配合，减少因传动误差导致的套印偏差，提高产品合格率。

（二）张力控制模式

早期的凹印机生产线通常仅配备一套张力控制系统，该系统设置在最后一个印刷机组的后面，通过控制进纸速度和出纸速度的相对速度差来调整整条生产线的张力。这种传统张力控制方式存在较大弊端，张力变化范围较为宽泛，一般都在 50 牛顿以上。而且，由于其通过调整印版滚筒位置来实现套印，使得各色组之间的张力变化进一步增大，导致各色之间套印的稳定性较差。如今，凹印机的张力控制模式已基本改进为分色组的张力控制，即将整条生产线的张力控制分散到各个色组。这种创新的控制方式极大地缩小了张力的变化范围，一般各色组的张力变化可控制在 5 牛顿左右，为实现精确套印奠定了坚实基础。在整条生产线上，为确保印刷过程中纸张的张力均匀，并在一定程度上减少纸张变形，各色组的张力值应尽量保持一致。通常，根据纸张的不同特性，应选择 200 - 300 牛顿之间的某一固定数值作为张力设定值。例如，在印刷对纸张张力敏感的烟包纸张时，精准的分色组张力控制能够使纸张在各个印刷环节中保持稳定的张力状态，避免因张力波动导致的纸张拉伸或变形，从而保证印刷图案的准确性和一致性。

（三）在线质量监控

在线质量监控系统可细分为三个层次，分别为在线局部套印监视、在线产品的图案监视和报警以及在线产品的图案和墨色监控。

在线局部套印监视：这是最为基础且必不可少的在线质量监控模式。其工作原理是将印刷幅面上局部的套印十字线或者关键精细图案，通过数码照相机进行拍摄，然后对拍摄图像进行放大处理，一般放大倍数为 15 - 20 倍，并进行同步跟踪。操作人员借助该系统能够实时监视整个印刷幅面的套印效果，一旦发现问题便可及时进行调整。一套在线局部套印监视系统的价格大约在 5 万 - 8 万元，具有较高的性价比。例如，在烟包印刷过程中，通过在线局部套印监视系统，操作人员可以及时发现某个局部图案的套印偏差，及时调整设备参数，避免大量废品的产生。

在线产品的图案监视和报警：该系统的运行机制是先将样张图案输入电脑，同时对在线印刷品进行扫描，并对比印刷品的图案位置与样张图案位置的变化。若两者之间存在差异，系统即发出报警信号，提醒操作人员进行调整，并对在线产品进行标记或剔除。这种监控方式在当前印刷生产中应用较为广泛，一套系统的价格约在 80 万元左右。例如，在批量印刷烟包时，若出现图案位置偏移等质量问题，该系统能够及时发现并报警，确保产品质量符合标准要求。

在线产品的图案和墨色监控：此为在线质量监控的最高层次，是在第二种监控方式的基础上，进一步增加了对设备的自动调整和对墨色的控制功能。不过，由于其监控设备造价相对较高，目前主要应用于印钞等对质量要求极高且对成本相对不敏感的行业。例如，在印钞印刷中，该系统能够精确控制图案和墨色的细微变化，确保每一张钞票的印刷质量都达到极高的标准。

综上所述，在选购凹版印刷机时，需全面、深入地考量上述各项技术要点。企业应结合自身的产品类型、生产规模、质量要求以及预算限制等多方面因素，权衡利弊，做出最为适宜的选择，从而确保所选购的凹版印刷机能够在实际生产中充分发挥其优势，为企业创造更大的价值。