机床分类与型号编制全解析：从基础到应用

机床分类与型号编制全解析：从基础到应用

机床作为现代制造业的核心设备，在机械加工领域扮演着举足轻重的角色。它能够将金属毛坯精准地加工成各种形状和精度要求的机器零件，是制造机器的基础工具，素有 “工作母机” 或 “工具机” 之称。在机械制造过程中，除了切削加工外，铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等加工方法也被广泛应用。然而，对于那些精度要求较高以及表面粗糙度要求较细的零件，通常需要在机床上通过切削加工来完成最终的制造工序。在一般的机器制造环节中，机床所承担的加工工作量占据了机器总制造工作量的 40％ - 60％，其在国民经济现代化建设进程中的重要性不言而喻。

一、机床的分类

机床的分类方式多种多样，常见的分类依据包括加工方式或加工对象、工件大小和机床重量、加工精度、自动化程度、自动控制方式以及适用范围等。

（一）按加工方式或加工对象分类

1、车床：主要用于车削加工，通过车刀对旋转的工件进行切削，可加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中应用最为广泛的机床之一。车床不仅能够进行外圆、内孔、端面的车削，还可以利用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工操作，如钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、套丝和滚花等。

2、镗床：被尊称为 “机械之母”，主要用于镗削加工，对工件上的已有孔进行扩大或精加工，以获得精确的孔径和较高的孔的形状精度与位置精度。常用于加工箱体类零件上的孔系以及大型机械零件的孔加工。

3、铣床：借助形状各异的铣刀对工件进行切削加工，能够加工出特殊形状的工件，如螺旋槽、齿轮形等。铣床可实现平面铣削、轮廓铣削、槽铣削、螺旋铣削等多种加工工艺，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车工业等领域，对于复杂形状零件的加工具有独特的优势。

4、刨床：主要用于刨削加工，可看作是一种刨金属的 “刨子”。其中，龙门刨床适用于加工大平面，将加工物件固定在往返平台上，刨刀进行切削加工；牛头刨床则主要用于加工小平面，把加工物体固定在床身上，刀具作往返运动。刨床在平面加工以及一些特定形状的成型加工中发挥着重要作用，常用于单件小批生产以及对表面质量要求较高的平面加工场合。

5、磨床：以砂轮作为切削工具，对工件表面进行磨削加工，能够获得极高的加工精度和良好的表面粗糙度。磨床的种类繁多，包括内圆磨床、平面磨床、外圆磨床、齿轮磨床、万能磨床等，分别适用于不同形状和尺寸工件的磨削加工，如轴承内圈、外圈的磨削，平面零件的精密磨削，齿轮齿面的磨削加工等，在精密机械制造、工具制造等行业有着广泛的应用。

6、钻床：主要用于在工件上进行钻孔加工。其历史悠久，古代的 “弓辘轳” 便是早期的钻孔工具雏形。现代钻床包括摇臂钻床、备有自动进刀机构的钻床、能一次同时打多个孔的多轴钻床等，可根据不同的加工需求进行选择，在机械加工中，钻孔是一种常见的加工工序，钻床的应用能够提高钻孔的效率和精度，满足各种零件上孔的加工要求。

7、齿轮加工机床：专门用于齿轮的加工制造，可实现齿轮的齿形加工、齿面加工等工序，如滚齿机可通过滚刀与工件的相对运动，滚切出渐开线齿轮齿形；插齿机则利用插齿刀在工件上插削出齿轮齿形。齿轮加工机床对于机械传动系统中的齿轮制造起着关键作用，确保了齿轮的精度和质量，从而保证了机械传动的平稳性和可靠性。

8、螺纹加工机床：用于加工各种螺纹，如丝杠、螺栓、螺母等零件上的螺纹。常见的螺纹加工机床有车床（可通过车削加工螺纹）、螺纹铣床、螺纹磨床等，能够根据不同的螺纹规格和精度要求进行加工，满足机械连接和传动中对螺纹的各种需求。

9、花键加工机床：专注于花键的加工，花键是一种在轴和轮毂上用于传递扭矩和导向的机械结构。花键加工机床可采用铣削、拉削等加工方法，制造出不同类型和精度要求的花键，保证花键的尺寸精度、形状精度和位置精度，在机械传动部件的制造中具有重要地位。

10、插床：主要用于在工件上进行内表面或成型表面的加工，其工作原理是通过插刀在垂直方向上的往复运动，对工件进行切削。插床适用于加工一些形状较为特殊、难以在其他机床上加工的零件，如多边形孔、键槽等，在模具制造、机械维修等领域有一定的应用。

11、拉床：利用拉刀对工件进行加工，可一次完成多个表面的加工，加工精度高、表面质量好。拉床常用于加工各种形状的通孔、盲孔、平面、成形表面等，如圆孔拉床可加工高精度的圆孔，键槽拉床可加工各种规格的键槽，在大批量生产以及对精度要求较高的零件加工中具有优势。

12、特种加工机床：采用不同于传统切削加工的方法对工件进行加工，如电火花加工机床利用电火花放电蚀除工件材料；激光加工机床通过激光束的能量对工件进行切割、打孔、焊接等加工；电解加工机床则是利用电解作用去除工件材料。特种加工机床适用于加工一些高硬度、高强度、高韧性以及形状复杂的难加工材料和零件，为现代制造业解决了许多传统加工方法难以解决的问题。

13、锯床：主要用于对金属材料或其他材料进行切割，将原材料或工件锯切成所需的长度或形状。锯床可分为带锯床、圆盘锯床等多种类型，根据不同的材料和切割要求进行选择，在材料加工的前期准备以及一些零件的下料工序中广泛应用。

14、刻线机：用于在工件表面进行精确的刻线标记，如在量具、模具、机械零件等表面刻制刻度线、标识线等。刻线机要求具有较高的刻线精度和重复性，以确保刻线的准确性和清晰度，在精密测量工具制造、模具制造等领域有着特定的应用需求。

（二）按工件大小和机床重量分类

1、仪表机床：通常用于加工小型精密零件，如仪器仪表中的微小零件、钟表零件等。这类机床具有体积小、精度高、操作灵活等特点，其加工精度可达到微米级甚至更高，能够满足对微小零件的高精度加工要求，在电子、仪器仪表等行业有着广泛的应用。

2、中小型机床：适用于加工中等尺寸和重量的工件，在一般机械制造企业中应用较为普遍。这类机床涵盖了多种类型，如普通车床、铣床、钻床等，能够满足大多数常见机械零件的加工需求，具有通用性强、性价比高的特点，可进行单件小批生产或中批量生产。

3、大型机床：主要用于加工大型工件，如大型机械的零部件、船舶发动机零件、大型模具等。大型机床具有较大的工作台面、较高的承载能力和加工范围，其结构通常较为坚固，能够承受较大的切削力和重量负荷。例如，大型龙门铣床可对大型平板类零件进行高精度铣削加工；大型镗床可对大型箱体类零件进行镗孔加工，满足大型机械制造行业的特殊需求。

4、重型机床：专门用于加工超大型、超重的工件，在重型机械制造、能源装备制造等领域发挥着重要作用。重型机床的设计和制造需要考虑极高的承载能力、刚性和稳定性，如重型轧辊车床可用于加工大型轧辊，其加工精度和设备性能直接影响到轧钢生产线的质量和效率；大型数控龙门镗铣床可对核电站压力容器等超大型零件进行精密加工，对国家的重大工程建设具有关键支撑作用。

5、超重型机床：是机床家族中的巨无霸，用于加工极端大型和超重的工件，如大型船舶的螺旋桨、大型水轮机转轮等。超重型机床的制造技术代表了一个国家在高端装备制造领域的顶尖水平，其研发和生产需要整合众多先进技术和资源，具有极高的技术含量和附加值。例如，超重型数控龙门移动式镗铣床能够实现对超大型零件的多工序复合加工，其加工精度和效率对于提升国家重大装备的制造能力具有不可替代的重要意义。

（三）按加工精度分类

1、普通精度机床：能够满足一般机械零件的加工精度要求，适用于对精度要求不是特别高的场合，如一些普通机械产品的制造、维修等。普通精度机床在加工精度方面能够达到行业标准中的一般水平，其成本相对较低，操作和维护较为简单，在中低端制造业中有着广泛的应用基础，能够满足大量一般性生产任务的需求。

2、精密机床：具有较高的加工精度，可用于加工精度要求较高的零件，如精密机械零件、航空航天零部件、精密模具等。精密机床在几何精度、运动精度、传动精度等方面都有严格的控制和保证，其加工精度通常可达到微米级甚至亚微米级。例如，精密磨床可对高精度的平面、外圆、内孔等进行磨削加工，使零件的表面粗糙度和尺寸精度达到极高的水平；精密车床可加工出精度高、表面质量好的轴类零件，满足高端装备制造对精密零件的需求。

3、高精度机床：是机床精度的顶尖代表，主要用于加工对精度要求极高的超精密零件，如光学镜片模具、超大规模集成电路制造设备中的关键零件等。高精度机床在设计、制造和装配过程中采用了一系列先进的技术和工艺，以确保其具有卓越的精度保持性和稳定性。例如，超精密加工机床可利用单点金刚石切削技术对光学镜片进行超精密车削加工，加工精度可达到纳米级，为高端光学仪器、半导体制造等前沿领域提供了关键的加工手段，推动了相关行业的技术进步和发展。

（四）按自动化程度分类

1、手动操作机床：这类机床的操作主要依赖于人工，操作人员通过手动控制机床的各个运动部件，如主轴的转速、进给量、刀具的移动等，来完成加工任务。手动操作机床具有操作灵活、适应性强的特点，适用于单件小批生产以及对加工工艺要求较为特殊、需要人工干预较多的场合，如模具制造中的一些手工修配工序、艺术工艺品的加工等。然而，手动操作机床的生产效率相对较低，对操作人员的技能和经验要求较高。

2、半自动机床：半自动机床在一定程度上实现了自动化加工，它能够自动完成部分加工工序，如自动进给、自动换刀等，但仍需要操作人员进行一些辅助操作，如装卸工件、调整机床参数等。半自动机床结合了人工操作的灵活性和自动化加工的部分优势，在一些中小批量生产中应用较为广泛，能够提高生产效率，减轻操作人员的劳动强度，同时又能在一定程度上保证加工质量的稳定性。

3、自动机床：能够按照预先设定的程序自动完成整个加工过程，无需人工干预或仅需少量人工监控。自动机床具有较高的生产效率和加工精度稳定性，适用于大批量生产同一规格或相似规格的零件，如汽车零部件的生产、标准件的制造等。自动机床的出现极大地提高了生产效率，降低了生产成本，推动了制造业的规模化发展。随着自动化技术的不断进步，自动机床的功能和性能也在不断提升，如具备自动检测、自动补偿、故障诊断等智能化功能，进一步提高了加工的可靠性和质量控制水平。

（五）按机床的自动控制方式分类

1、仿形机床：仿形机床是通过模仿样板或样件的形状和尺寸来进行加工的机床。它利用仿形装置，如机械仿形、液压仿形、电气仿形等，使刀具按照样板或样件的轮廓运动，从而加工出与样板或样件相似的零件。仿形机床适用于加工形状较为复杂、批量较大的零件，如汽车覆盖件模具、叶片等。在过去，仿形机床在制造业中发挥了重要作用，但随着数控技术的发展，其应用范围逐渐被数控加工所替代，但在一些特定领域和对成本较为敏感的场合，仿形机床仍有一定的应用价值。

2、程序控制机床：程序控制机床是按照预先编制好的程序来控制机床的加工过程。程序可以通过穿孔纸带、磁带、磁盘等存储介质输入到机床的控制系统中，机床根据程序中的指令依次执行各个加工动作，如主轴的启动与停止、刀具的进给与切削、工作台的移动等。程序控制机床相对于手动操作机床和半自动机床，具有更高的自动化程度和加工精度稳定性，能够实现较为复杂的加工工艺。在数控技术尚未普及之前，程序控制机床在机械加工中起到了重要的过渡作用，为制造业的自动化发展奠定了基础。

3、数字控制机床（数控机床）：数控机床是利用数字控制技术对机床的运动和加工过程进行精确控制的机床。它通过计算机数控系统（CNC）将加工零件的程序转化为数字信号，控制机床的主轴转速、进给量、刀具运动轨迹等参数，实现对零件的高精度加工。数控机床具有加工精度高、生产效率高、适应性强、自动化程度高等优点，能够加工各种复杂形状的零件，并且可以通过修改程序快速适应不同零件的加工需求。数控机床的广泛应用标志着制造业进入了数字化时代，极大地推动了机械加工技术的进步和制造业的升级换代，在航空航天、汽车制造、模具制造、机械装备制造等众多领域得到了广泛应用。

4、适应控制机床：适应控制机床是在数控机床的基础上发展起来的一种更智能化的机床。它能够根据加工过程中的实际情况，如切削力、切削温度、刀具磨损等，自动调整机床的加工参数，以达到最佳的加工效果。适应控制机床通过传感器实时监测加工过程中的各种参数，并将这些数据反馈给控制系统，控制系统根据预设的算法和策略对机床参数进行优化调整。这种机床能够提高加工效率、保证加工质量、延长刀具寿命，适用于加工一些对加工过程要求较高、工况较为复杂的零件，如难加工材料的加工、高精度零件的高效加工等，是现代机床技术向智能化方向发展的重要体现。

5、加工中心：加工中心是一种高度自动化的多功能机床，它集成了多种加工功能，如铣削、镗削、钻削、攻丝等，能够在一次装夹中完成多个工序的加工。加工中心通常配备有自动换刀系统、自动工作台交换系统等，通过数控系统的控制，可以快速、准确地完成不同工序之间的转换和加工。加工中心具有加工精度高、生产效率高、柔性好等优点，适用于加工形状复杂、精度要求高、需要多工序加工的零件，如航空发动机零件、精密模具等。加工中心的出现进一步提高了机械加工的自动化水平和生产效率，减少了零件在加工过程中的装夹次数，提高了加工精度和质量稳定性，是现代制造业中不可或缺的重要设备。

6、柔性制造系统（FMS）：柔性制造系统是由一组数字控制机床和其他自动化工艺装备组成的，通过电子计算机进行集中控制和管理，能够自动地加工具有不同工序要求的工件，适应多品种、中小批量生产的需求。柔性制造系统包括加工设备、物料搬运系统、自动检测系统、计算机控制系统等多个组成部分，各部分之间通过信息网络进行连接和协同工作。在柔性制造系统中，工件可以在不同的机床之间自动传输和加工，根据生产任务的变化，系统可以快速调整加工工艺和生产流程，实现对不同零件的柔性化生产。柔性制造系统的应用提高了企业的生产效率、设备利用率和市场竞争力，是现代制造业向智能化、柔性化、集成化方向发展的重要标志，广泛应用于航空航天、汽车制造、机械电子等行业中对产品多样化和快速响应市场需求要求较高的领域。

（六）按机床的适用范围分类

1、通用机床：通用机床具有广泛的适用性，能够完成一定尺寸范围内各种零件的多工序加工。它的结构相对复杂，功能较为齐全，如普通车床可以进行车削、钻孔、铰孔、攻丝等多种加工操作；万能铣床可以进行平面铣削、轮廓铣削、槽铣削等多种铣削工艺。通用机床适用于单件小批生产，能够满足不同零件的加工需求，但由于其通用性强，在加工特定零件时，生产效率可能相对较低，加工精度也可能受到一定限制。然而，在机械制造企业的新产品研发、维修加工以及小批量定制生产等环节，通用机床仍然发挥着重要作用，是企业生产设备中的基础组成部分。

2、专门化机床：专门化机床是针对某一类零件或某几种特定工序而设计制造的机床，其工艺的可能性相对较窄。例如，曲轴车床专门用于加工曲轴零件，凸轮轴车床专门用于加工凸轮轴零件，它们在结构设计和加工功能上都针对特定零件的形状和加工要求进行了优化。专门化机床能够提高特定零件的加工效率和加工精度，简化机床结构，降低机床成本，适用于中批量生产同一类型或相似类型的零件。在汽车制造、发动机制造等行业中，专门化机床的应用较为广泛，能够满足大量特定零件的生产需求，提高生产效率和产品质量。

3、专用机床：专用机床是为特定的零件或特定的加工工艺而专门设计制造的机床，其加工对象非常单一，工艺的可能性最窄。专用机床通常是根据用户的特定需求定制开发的，能够最大限度地满足特定零件的加工精度、生产效率和质量要求。例如，汽车发动机缸体生产线中的专用镗床，专门用于加工发动机缸体的专用镗床，能够精确地镗削缸体的各个孔径，保证孔径的尺寸精度、圆柱度以及各孔之间的位置精度，从而确保发动机的性能和可靠性。专用机床在大批量生产中具有显著优势，它可以实现高度自动化的加工过程，减少人工干预，提高生产效率和产品质量的一致性。由于其针对性强，机床的结构可以根据特定加工工艺进行优化，降低了生产成本，提高了设备的利用率。然而，专用机床的局限性在于其缺乏通用性，一旦加工对象或工艺发生变化，机床的适应性较差，需要重新设计或改造。

4、在专用机床中，有一种以标准的通用部件为基础，配以少量按工件特定形状或加工工艺设计的专用部件组成的自动或半自动机床，称为组合机床。组合机床充分发挥了通用部件的标准化、系列化和通用化优势，通过选用不同的通用部件和设计专用部件，可以快速构建出满足特定加工需求的机床。这种机床在汽车零部件制造、农机制造等行业中广泛应用，能够高效地完成一些特定工序的大批量生产任务，如加工汽车变速箱壳体上的孔系、平面等。组合机床具有设计制造周期短、成本相对较低、自动化程度高、加工精度稳定等特点，对于提高生产效率、降低劳动强度和保证产品质量具有重要意义。

对一种或几种零件的加工，按工序先后安排一系列机床，并配以自动上下料装置和机床与机床间的工件自动传递装置，这样组成的一列机床群称为切削加工自动生产线。切削加工自动生产线将多台机床有机地连接在一起，实现了从原材料到成品零件的连续自动化生产。在汽车发动机制造、摩托车制造等行业中，切削加工自动生产线的应用非常普遍。例如，汽车发动机缸体的加工自动生产线，可能包括铣削、镗削、钻削、攻丝等多台不同功能的机床，通过自动化控制系统和物料传输系统，缸体毛坯依次在各台机床上进行加工，无需人工搬运和频繁装夹，大大提高了生产效率和产品质量稳定性。同时，自动生产线还可以实现生产过程的实时监控和管理，及时发现和处理生产中的问题，提高了生产的智能化水平和管理效率。

柔性制造系统是由一组数字控制机床和其他自动化工艺装备组成的，用电子计算机控制，可自动地加工有不同工序的工件，能适应多品种生产。柔性制造系统不仅具备自动化加工的能力，更强调了系统的柔性和适应性。它可以根据不同的生产任务，快速调整加工工艺、设备参数和生产流程，实现对不同品种、不同批量零件的高效加工。柔性制造系统中的机床通常具备较高的智能化水平，能够自动检测刀具磨损、工件尺寸精度等信息，并及时进行补偿和调整。同时，物料搬运系统和仓储系统能够实现原材料、半成品和成品的自动化存储和配送，提高了生产系统的整体效率和资源利用率。柔性制造系统的应用使得企业能够在面对市场需求多样化和快速变化的情况下，快速响应，提高市场竞争力，是现代制造业向智能化、柔性化、集成化方向发展的重要体现，在航空航天、高端装备制造、电子信息等高科技领域发挥着越来越重要的作用。

二、机床的组成

各类机床通常由下列基本部分组成：

1、支承部件：用于安装和支承其他部件和工件，承受其重量和切削力，是机床的基础结构部分。如床身和立柱等，床身一般为机床提供稳定的基础平台，保证机床各部件的相对位置精度和运动精度；立柱则在一些立式机床中起到支撑横梁、主轴箱等部件的作用，要求具有足够的强度、刚度和稳定性，以抵抗切削过程中的各种力和振动，确保机床的正常运行和加工精度。

2、变速机构：用于改变主运动的速度，以适应不同材料、不同加工工艺对切削速度的要求。常见的变速机构有机械变速机构，如齿轮变速箱，通过不同齿轮的啮合组合来实现多种速度的切换；还有一些机床采用电气变速或液压变速方式，能够实现更加灵活和精确的速度调节。例如，在车床上，通过变速机构可以调整主轴的转速，从而在车削不同直径的工件或加工不同材质的零件时，选择合适的切削速度，以保证加工质量和提高生产效率。

3、进给机构：用于改变进给量，控制刀具相对于工件的运动速度和位移量，实现对工件的切削加工。进给机构可以分为纵向进给机构和横向进给机构，分别控制刀具在工件的轴向和径向方向上的运动。它可以采用丝杠螺母副、齿轮齿条副等传动方式，将动力源的旋转运动转化为直线运动，并通过调节传动比来实现进给量的精确控制。在铣床中，进给机构能够使工作台带动工件在不同方向上按照设定的进给速度移动，配合铣刀的旋转运动，完成平面铣削、轮廓铣削等加工操作。

4、主轴箱：用以安装机床主轴，是机床的核心部件之一。主轴箱内部包含主轴、轴承、传动齿轮等重要零件，其主要功能是将动力源的动力传递给主轴，并实现主轴的转速变换和旋转运动的精确控制。主轴是安装刀具或工件（如在车床中）的部件，要求具有较高的旋转精度、刚度和承载能力，以保证刀具与工件之间的相对运动精度和切削稳定性。例如，在加工中心中，主轴箱还可能配备有自动换刀装置，能够快速、准确地更换刀具，满足不同工序的加工需求。

5、刀架、刀库：刀架是用于安装刀具并实现刀具在加工过程中的定位和转换的部件。在车床上，刀架可以安装多把刀具，通过手动或自动方式实现刀具的换位，以便进行不同工序的车削加工，如外圆车削、内孔车削、螺纹车削等。刀库则主要应用于加工中心等具有自动换刀功能的机床，它用于存储大量的刀具，并能够根据加工指令快速准确地将所需刀具送到换刀位置，实现刀具的自动更换。刀库的容量和换刀速度是衡量加工中心性能的重要指标之一，较大的刀库容量可以减少加工过程中的刀具更换次数，提高生产效率；而快速的换刀速度则能够缩短加工辅助时间，提高机床的整体加工效率。

6、控制和操纵系统：是机床的 “大脑”，负责对机床的各个运动部件进行控制和协调，实现机床的自动化加工。传统的机床控制和操纵系统主要采用机械、液压、电气等控制方式，操作人员通过操作手柄、按钮、旋钮等控制元件，向机床控制系统发送指令，控制机床的启动、停止、主轴转速、进给量、刀具运动轨迹等参数。随着数控技术的发展，现代机床大多采用计算机数控（CNC）系统，操作人员通过编写数控程序或利用人机界面输入加工指令，CNC 系统对程序进行解析和处理，然后控制机床的各个坐标轴运动和辅助动作，实现高精度、复杂形状零件的加工。CNC 系统还具有故障诊断、自动报警、参数设置、图形模拟等功能，提高了机床的操作便利性、加工精度和可靠性。

7、润滑系统：其作用是向机床的各个运动部件提供适量的润滑油，减少部件之间的摩擦和磨损，降低能量消耗，提高机床的使用寿命和运动精度。润滑系统通常包括油泵、油管、油嘴、过滤器等部件，通过油泵将润滑油输送到机床的导轨、丝杠、轴承等需要润滑的部位。在一些高精度机床中，还采用了集中润滑系统，能够对机床的多个润滑点进行定时、定量的自动润滑，并可以对润滑状态进行监测和报警，确保机床始终处于良好的润滑状态。例如，在磨床中，良好的润滑对于保证砂轮主轴的旋转精度和工作台的直线运动精度至关重要，能够有效提高磨削加工的质量和精度。

8、冷却系统：主要用于在加工过程中带走切削热，降低工件和刀具的温度，防止工件因过热而产生变形、烧伤，延长刀具寿命，保证加工精度。冷却系统一般由冷却泵、冷却液箱、冷却管道、喷嘴等组成，冷却泵将冷却液从冷却液箱中抽出，通过冷却管道输送到加工区域，经喷嘴喷出，直接作用于切削部位。常用的冷却液有乳化液、切削油等，不同的加工工艺和材料可能需要选择不同类型的冷却液。例如，在切削加工钢材时，常采用乳化液作为冷却液，它具有良好的冷却性能和一定的润滑性能；而在加工有色金属或一些高精度零件时，可能会选用切削油，以获得更好的加工表面质量。

9、机床附属装置包括机床上下料装置、机械手、工业机器人等机床附加装置，以及卡盘、吸盘弹簧夹头、虎钳、回转工作台和分度头等机床附件。机床上下料装置和机械手、工业机器人等自动化设备能够实现工件在机床与外部物料存储系统之间的自动搬运和装卸，提高生产过程的自动化程度和生产效率，减少人工操作带来的劳动强度和误差。例如，在自动化生产线上，工业机器人可以准确地抓取工件并将其放置在机床的工作台上进行加工，加工完成后再将工件搬运到下一道工序或成品存储区。卡盘、吸盘弹簧夹头、虎钳等是用于夹持工件的机床附件，它们能够根据工件的形状、尺寸和加工要求，将工件牢固地固定在机床工作台上，保证工件在加工过程中的位置精度和稳定性。回转工作台和分度头则可以实现工件在加工过程中的圆周分度和旋转运动，扩大了机床的加工范围，如在铣床上使用回转工作台可以加工圆周分布的孔系或弧形轮廓等。

三、机床的型号编制

机床型号编制是对机床进行分类、标识和管理的重要手段，不同时期有不同的标准。其中，GB/T15375 - 94 和 GB/T15375 - 2008 是两种较为重要的命名标准，在学习和应用过程中需要对比掌握，避免混淆。

（一）GB/T15375 - 1994《金属切削机床型号编制方法》

1、机床类别的代号：采用大写的汉语拼音字母表示，如 “C” 表示车床（Chechuang），“Z” 表示钻床（Zuanchuang），“T” 表示镗床（Tangchuang），“M” 表示磨床（Mochuang），“X” 表示铣床（Xichuang），“B” 表示刨床（Baochuang）等。这些代号简洁明了地标识了机床的基本类型，方便用户在选型和使用过程中快速识别机床的类别。

2、机床特性代号：位于类别代号之后，用大写的汉语拼音字母表示机床的某些特殊性能或结构特征。例如，“G” 表示高精度（Gaojingdu），“M” 表示精密（Jingmi），“Z” 表示自动（Zidong），“B” 表示半自动（Banzidong），“K” 表示数控（Shukong）等。这些特性代号能够进一步区分同类别机床中的不同性能和功能特点，为用户根据具体加工需求选择合适的机床提供了重要依据。

3、机床主参数的代号：用于表示机床的主要技术参数，通常是反映机床加工能力或尺寸规格的参数。主参数的代号一般采用阿拉伯数字表示，不同类型的机床主参数有所不同。例如，在车床中，主参数通常是床身上最大回转直径；在钻床中，是最大钻孔直径；在铣床中，是工作台面宽度等。通过主参数代号，用户可以直观地了解机床的主要加工范围和能力，以便选择满足自己生产要求的机床型号。

4、机床型号的顺序：一般按照机床类别代号、机床特性代号、机床主参数代号以及其他一些辅助代号的顺序进行编制。例如，CM6132 型机床，“C” 表示车床，“M” 表示精密，“61” 表示卧式车床（组别和系别代号），“32” 表示床身上最大回转直径为 320mm。这种编制顺序使机床型号具有系统性和逻辑性，能够全面地反映机床的类型、特性和主要参数等信息，便于机床的生产、销售、管理和使用。

（二）GB/T15375 - 2008《金属切削机床型号编制方法》

1、机床类别的代号：与 GB/T15375 - 1994 基本相同，仍然采用大写的汉语拼音字母表示机床的类别，如车床 “C”、钻床 “Z” 等，保持了机床类别代号的一致性和延续性，方便用户在新旧标准过渡过程中对机床类型的识别和理解。

2、机床通用特性代号：在该标准中，对机床的通用特性进行了重新定义和规范，用大写的汉语拼音字母表示机床的通用特性，如 “F” 表示仿形（Fangxing），“H” 表示高速（Gaosu），“Q” 表示轻型（Qingxing），“R” 表示柔性（Rouxing）等。这些通用特性代号能够更全面地反映机床在功能、性能和应用方面的特点，为用户选择具有特定功能的机床提供了更准确的信息。

3、机床的组、系代号和主参数的表示方法：机床的组、系代号由两位阿拉伯数字组成，用于进一步细分机床的类型和结构形式。例如，在车床中，“0” 组表示仪表车床，“1” 组表示单轴自动车床等。主参数的表示方法在新标准中有了一些变化，更加注重参数的准确性和规范性，通常采用实际的数值或数值与单位的组合来表示。例如，CK6140 型机床，“C” 表示车床，“K” 表示数控，“61” 表示卧式车床的组、系代号，“40” 表示床身上最大回转直径为 400mm。通过组、系代号和主参数的表示，能够更加精确地界定机床的具体类型和加工能力范围，有利于机床的标准化生产和精细化管理。

综上所述，机床的分类丰富多样，不同类型的机床在加工方式、适用范围、精度要求、自动化程度等方面各有特点；机床的组成部分相互协作，共同完成工件的加工任务；而机床型号编制标准则为机床的标识、管理和选用提供了规范和依据。深入了解机床的分类、组成和型号编制知识，对于机械制造行业的工程技术人员、设备管理人员以及相关专业的学生都具有极为重要的意义，能够帮助他们更好地选择、使用和维护机床设备，提高机械加工的质量和效率，推动机械制造技术的不断发展和创新。