合金圆锯片磨削：关键注意事项全解析

合金圆锯片磨削：关键注意事项全解析

合金圆锯片在磨削过程中，涉及诸多环节与因素，每一个细节都对锯片的最终质量与精度有着至关重要的影响。全面深入地了解并严格把控这些注意事项，是确保合金圆锯片磨削质量达标的关键所在。

一、基体相关问题

基体先天性缺陷影响：当基体存在变形大、厚薄不一致、内孔公差大等先天性缺陷时，无论采用何种设备进行磨削，都难以避免磨削误差的产生。基体变形大会导致锯片二侧角出现偏差；基体厚薄不一致则会对后角及刃前角产生偏差。若这些累积公差过大，锯片的质量与精度将受到严重损害，无法满足高精度的切割需求。例如，在切割精度要求较高的木材或金属材料时，因基体缺陷导致的锯片角度偏差可能会使切割面粗糙，尺寸误差超出允许范围。

二、磨齿机构因素

机型结构差异：合金圆锯片磨齿质量在很大程度上取决于磨齿机型结构及装配情况。目前市场上主要有两类机型。一类是德国浮尔墨类型，其采用立式磨削方式，具有诸多优势。全部采用液压无级运动，进给系统通过 V 型导轨及滚珠丝杆工作，磨头或大臂进刀缓进、退刀快退，夹片油缸可调节中心，支片灵活可靠，拔齿准确定位，锯片定位中心牢固自动定心，能任意角度调节，冷却冲洗设计合理，实现人机界面，磨削精度极高，属于纯磨床的合理设计。另一类是现时较为常见的卧式机型，如台湾和日本的一些机型，这类机型存在一些不足之处。由于采用机械传动，存在齿轮及机械间隙，燕尾滑动精度差，夹片平稳性能低，支片中心调整难度大，拔齿机构可靠性差，在平面二侧及左右后角磨削时难以保证在同一中心，从而产生较大偏差，角度控制困难，且机械磨损大，难以长期保证精度。在大规模生产中，卧式机型可能因精度不稳定而导致锯片质量参差不齐，增加废品率和生产成本。

三、焊接因素影响

焊接偏差对磨削的干扰：焊接过程中若合金对度偏差大，会直接影响磨削精度。这会造成在磨削时一边磨头受压大，一边受压小，后角也会因受力不均而产生偏差。此外，焊接角度的偏差属于人为难以完全避免的因素，这些都会对磨削时的砂轮等产生不可忽视的影响。例如，焊接偏差可能使砂轮在磨削过程中磨损不均匀，降低砂轮使用寿命，同时也影响锯片的刃口质量，导致切割时刃口不锋利，增加切割阻力，降低切割效率。

四、砂轮相关要点

砂轮质量与粒度选择：在选用砂轮磨削合金片时，砂轮粒度的选择至关重要。粒度过粗，磨削时会在锯片表面产生明显的砂轮痕迹，影响锯片表面光洁度；而若选用粒度细的砂轮，虽能获得较好的表面光洁度，但容易出现堵塞现象，磨削量少且易烧刀。同时，砂轮直径及砂轮宽度厚度需要根据合金长短宽窄或不同齿形以及合金各个面的具体情况而定，并非一种后角或前角的砂轮规格能够适用于任意齿形的磨削，必须有针对性地选用适合规格的砂轮。比如，对于齿形复杂、合金面较大的锯片，需要选择直径和宽度合适的砂轮，以确保能够均匀磨削各个部位，保证锯片的精度和质量。

磨头进给速度关联：合金锯片磨削质量与磨头进给速度密切相关。一般合金圆锯片的进给速度在 0.5 至 6 毫米 / 秒之间，绝不能超出此范围，换算后即每分钟应在 20 齿内。若进给速度超于每分钟 20 齿，进给速度过大，会产生严重刀瘤或烧合金的现象，同时砂轮会产生凸凹面，从而严重影响磨齿精度，还会造成砂轮的浪费。在实际操作中，若不严格控制进给速度，可能导致锯片刃口出现缺陷，无法正常使用，需要重新磨削或报废，增加生产成本和生产周期。

五、磨头进给量要点

砂轮粒度与进给量适配：砂轮粒度对进刀量有着极为重要的意义。一般建议选用 180＃至 240＃的砂轮，尽量量选用 240＃至 280＃，不建议选用 280＃至 320＃，否则需要相应调整进给速度。不同粒度的砂轮与合适的进给量相匹配，才能保证磨削效果。例如，选用较细粒度的砂轮时，如果进给量过大，容易造成砂轮堵塞和锯片烧伤；而选用较粗粒度砂轮时，若进给量过小，则会降低磨削效率，延长磨削时间。

六、磨削中心把控

以基体为中心原则：所有锯片磨削应以基体为中心，而非以刀口为中心。若在平面磨削时中心把握不准确，后角、前角即便使用加工中心也难以磨好一个锯片。在磨削三个流程中，锯片中心绝不可忽视。在磨削侧角时，需要细心观察合金厚度，因为厚度不同磨削中心也会随之改变。无论合金厚度如何变化，磨削面时砂轮中心线应与焊接位保持在一条直线上，否则会产生角度差，进而影响锯片的切削性能。例如，若磨削中心偏离，锯片在切割时可能会出现偏斜，无法保证切割的直线度和精度。

七、拔齿机构关键

拔齿准确性与可靠性：任何磨齿机的拔齿机构都不容忽视。拔齿坐标准确性直接关系到磨刀质量。在调机时，拔齿针应压在齿面合理位置且不能晃动，这一点极为关键。退齿时，拔齿爪应灵活可靠。若拔齿机构出现问题，如拔齿针位置不准确或拔齿爪不灵活，会导致齿形磨削不均匀，影响锯片的整体性能，降低切割效率和切割质量。

八、夹片机构要求

夹片稳固性保障：夹片机构牢固平稳可靠是保证磨刀质量的主要部位。在任何磨刀过程中，夹片机构都不能有丝毫松动，否则磨齿偏差将严重失控。一旦夹片机构松动，锯片在磨削时会发生位移，导致各个角度磨削不准确，无法满足锯片的精度要求，使锯片成为废品。

九、磨削行程规范

磨头行程合理设置：不管磨削锯片的任何部位，磨头磨削行程都非常重要。一般要求砂轮超出工件 1 毫米或退出 1 毫米为宜，若行程设置不合理，如砂轮超出或退出工件距离过大或过小，齿面会产生二面刀刃，影响锯片的刃口质量和切割性能。例如，砂轮超出工件距离过大，可能会在齿面形成多余的刃口，增加切割时的阻力和磨损；砂轮退出工件距离过小，则可能导致齿面磨削不充分，刃口不锋利。

十、程序选择要点

粗精研磨程序应用：磨刀一般设置有粗、精、研磨三个不同程序可供选择，应根据对产品的要求度进行合理选择。最后磨削前角时，建议使用精磨程序，以确保前角的精度和表面光洁度。不同的程序在磨削过程中起到不同的作用，粗磨可快速去除余量，精磨则用于提高精度和光洁度，研磨可进一步提升表面质量，合理运用这些程序能够提高磨削效率和锯片质量。

十一、冷却液重要性

冷却液的关键作用：磨削液对于磨齿质量起着决定性作用。在磨削过程中，会产生大量钨鸪、金刚砂轮粉等杂质，如果不及时冲洗刀具表面及清洗砂轮气孔，会造成表面研磨刀具无法磨出光洁度，而且没有足够的冷却，还会导致烧合金的现象发生。良好的冷却液能够带走磨削热量，冲走杂质，保护锯片和砂轮，延长它们的使用寿命，同时确保锯片的磨削质量，使锯片刃口锋利、表面光洁，提高切割性能。