塑胶模具全解析：种类与保养指南

塑胶模具全解析：种类与保养指南

一、塑胶模具分类

（一）按成型工艺分类

1、注射成型模：这是应用最为普遍的塑胶模具类型。广泛应用于电视机外壳、键盘按钮、电子产品外壳、电脑周边塑胶产品、玩具、家用品等众多领域。其工作原理是将熔融的塑料通过注射装置注入模具型腔，经冷却固化后得到成型产品。

2、吹气模：主要用于饮料瓶等中空塑料制品的成型。通过向型腔内吹入压缩空气，使熔融塑料紧贴型腔内壁成型，从而制造出具有中空结构的产品。

3、压缩成型模：适用于电木开关、科学瓷碗碟等产品的制造。将一定量的塑料原料放入加热的模具型腔中，然后施加压力使其成型，成型过程中塑料发生化学交联反应，固化后得到制品。

4、转移成型模：常用于集成电路制品等高精度、小型化塑胶产品的生产。先将塑料原料在加热室中软化，然后通过柱塞将其转移到闭合的模具型腔中，经固化成型得到产品。

5、挤压成型模：如胶水管、塑胶袋等产品通过挤压成型模生产。塑料原料在螺杆的推动下，通过特定形状的口模挤出，形成连续的型材，经冷却定型后成为最终产品。

6、热成型模：主要用于透明成型包装外壳等产品的制造。将塑料片材加热至软化状态，然后通过真空吸附、气压或机械压力等方式使其贴合模具型腔表面，冷却后成型。

7、旋转成型模：软胶洋娃娃玩具等产品常采用旋转成型模制作。模具在旋转过程中，将塑料原料均匀地分布在模具内壁，通过加热、冷却等过程使塑料成型。

（二）按浇注系统型制分类

1、大水口模具：其流道及浇口位于分模线上，与产品在开模时一同脱模。这种模具设计结构简单，加工容易，成本相对较低，因此被广泛采用。例如一些对外观和精度要求不高的日用品模具，常采用大水口系统。

2、细水口模具：流道及浇口不在分模线上，通常直接位于产品上，所以需要额外设计一组水口分模线。其设计较为复杂，加工难度较大，一般根据产品的特定要求来选用。比如一些外观要求较高、尺寸精度较严格的电子产品外壳模具，可能会采用细水口系统。

3、热流道模具：结构与细水口大体相同，最大区别在于流道处于有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，无需脱模，也称为无水口系统。该系统由热浇口套、热浇道板、温控电箱等构成，常见形式有单点热浇口和多点热浇口。单点热浇口适用于单一腔单一浇口的塑料模具，直接用单一热浇口套将熔融塑料射入型腔；多点热浇口则通过热浇道板将熔融料分枝到各分热浇口套再进入型腔，适用于单腔多点入料或多腔模具。热流道系统具有诸多优势：无水口料，无需后加工，可使成型过程完全自动化，节省工作时间，提高效率；压力损耗小，热浇道温度与注塑机射嘴温度相等，避免原料在浇道内表面冷凝，注射压力损耗小；减少原材料损耗，因无重复使用的水口料导致塑料性能降解问题，能降低产品成本，且在型腔中温度及压力均匀，塑件应力小、密度均匀，对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件优势明显，还能用较小机型生产较大产品；热喷嘴标准化、系列化设计，配有多种可供选择的喷嘴头，互换性好，电加热圈设计加工独特，加热温度均匀，使用寿命长，热流道系统整体设计精巧、种类多样、使用方便、质量稳定可靠。然而，热流道系统也存在一些不足之处：整体模具闭合高度加大，因加装热浇道板等部件；热辐射难以控制，浇道热量损耗是需要解决的重大课题；存在热膨胀，设计时需考虑热胀冷缩问题；模具制造成本增加，热浇道系统标准配件价格较高，影响其普及。

二、塑胶模具的正确保养知识

塑胶模具的使用寿命与正确保养紧密相连，因保养不当导致模具报废的情况屡见不鲜。以下是塑胶模具在不同阶段的正确保养方法：

（一）生产前模具的保养

1、清洁检查：必须彻底清理模具表面的油污和铁锈，确保模具表面干净整洁。同时，仔细检查铸造模具的冷却水孔，查看是否有异物堵塞，保证水路畅通。例如，若冷却水孔堵塞，会影响模具的冷却效果，导致模具温度不均匀，进而影响产品质量和模具寿命。

2、关键部位检查：检查模具胶口套中的圆弧是否有损伤，以及是否存在残留异物。此外，对模具的运动部件进行检查，如导柱、滑块等，查看是否有异常，动作是否顺畅。若胶口套圆弧损伤，可能会导致塑料注射不均匀，影响产品外观和尺寸精度；运动部件异常则可能导致模具合模不准确或脱模困难。

（二）生产中模具的保养

1、导向部件维护：每天检查模具的所有导向部件，包括导柱、导套等，查看是否有损伤。定期对其进行加油保养，每天上下班各保养一次。导柱和导套的良好润滑和正常状态是确保模具开合模准确、顺畅的关键，若导向部件磨损或润滑不良，可能会导致模具错位，影响产品质量。

2、分型面与排气槽清理：清洁模具分型面和排气槽的异物，如胶丝、其他异物和油物等。同时，检查模具的顶针是否异常，并定期对顶针进行打油。分模面、流道面每天清扫两次，引导梢、衬套、位置决定梢每天给油一次。分型面和排气槽的清洁能保证产品顺利脱模，顶针的正常工作则能确保产品从模具中顺利顶出，若分型面有异物或顶针异常，可能会导致产品拉伤或脱模不完全。

3、水路与螺丝检查：定期检查模具的水路是否畅通，确保冷却水能够正常循环，带走模具热量。同时，对所有的紧固螺丝进行紧固，防止模具在工作过程中因螺丝松动而出现部件位移，影响模具精度和产品质量。

4、其他部件检查：检查模具的限位开关是否正常工作，斜销、斜顶是否有异常。限位开关的正常与否关系到模具开合模的行程控制，斜销和斜顶的状态则影响模具的脱模动作，若这些部件出现问题，可能会导致模具损坏或产品脱模失败。

（三）停机模具的保养

1、水路处理与清洁：在停机之前，首先要关闭冷却水路，然后吹净模具内水路的余水，防止水在模具内残留导致生锈或腐蚀。检查模具的表面是否有残留的胶丝、异物等，将其清理干净。例如，残留的胶丝在模具长时间停机过程中可能会固化，难以清理，影响下次使用。

2、防锈处理：将模具表面均匀喷上防锈剂，形成一层保护膜，防止模具生锈。准确填写相关记录，包括停机时间、保养措施等信息，以便后续对模具的维护和管理进行追溯。